尼龍6注塑生產中經常遇到哪些缺陷，采用什么樣的解決方案？海陽化纖一年17萬噸的外銷切片，不能不能關注這一問題，總的建議：生產流程和原料切片雙管齊下。
1、尼龍6注塑模具填充不足。
原因：注射壓力不足；注射速度慢；熔料溫度低；排氣不良；澆口過??；過膠圈磨損。
解決方案：提高注射壓力，提高注射速度，提高機筒溫度，在未填滿的部位加排氣孔，擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離，檢查過膠圈的磨損程度，更換過膠圈。
2、注塑件表面無光澤。
原因：制品密度不足；填充速度慢；模具溫度低；排氣不良。
解決方案：增加熔膠量，提高注射壓力，提高機筒溫度，提高注射速度，提高模具溫度，充分排氣。
3、注塑件變顏色。
原因：熔料溫度過高；注射速度過快；澆口過??；模具排氣不良。
解決方案：降低機筒溫度，降低螺桿轉速，降低背壓，降低注射速度和注射壓力，擴大澆口尺寸，開設或增加排氣孔、槽。
4、尼龍6注塑件表面銀紋。
原因：干燥不足；熔料溫度過高；注射速度過快；材料中有雜質。
解決方案：加強干燥，加長干燥時間或采用真空干燥，降低機筒溫度、螺桿轉速，降低注射速度和注射壓力，檢查材料中有無雜質，適當增加背壓。
5、注塑件表面熔合紋。
原因：熔料充模后冷卻快引起；澆口位置開設不當。
解決方案：提高注射壓力、速度、機筒溫度，。提高模具溫度，更改澆口位置，使熔合紋出現在不受負荷或不顯著的部位；開設冷料井，使熔合紋處的冷料排出。
6、注塑件翹曲。
原因：制品冷卻不均勻；制品壁厚不均勻；填充過度；注射速度過快。
解決方案：調整模具的溫度控制，使其冷卻均勻，產品的設計盡量使其壁厚均勻，降低注射壓力和保壓壓力，降低注射速度。
7、注塑件收縮，凹陷。
原因：制品密度不足；熔料含有氣體；制品壁厚過厚；熱收縮大。
解決方案：增加熔膠量，提高注射壓力，延長注射時間，充分干燥，材料制品厚度不要超過7—10MM，降低機筒溫度及模具溫度。
8、尼龍6注塑件內部裂紋。
原因：制品冷卻過快；殘余應力。
解決方案：提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻，降低注射速度，提高模具溫度。
9、制件燒焦。
原因：排氣不良；熔料溫度過高。
解決方案：增加排氣孔，降低機筒溫度、注射速度，加大澆口。
10、制件不好脫模。
原因：模具的脫模錐度不足；表面光潔度不足；脫模頂針的位置不當或直徑過小。
解決方案：加大脫模錐度，模具表面拋光，增加頂針數量或加大頂針直徑，延長冷卻時間，降低機筒溫度、模具溫度。
11、尼龍6注塑機筒不下料。
原因：機筒溫度設置不當；機筒下料口處冷卻不足；螺桿、機筒設計不當；料斗、下料口堵塞。
解決方案：適當提高機筒中段溫度，適當降低后段溫度，檢查冷卻水管有無堵塞、螺桿的加料段較長、螺槽較深、該處機筒拉槽，檢查材料中有無尺寸較長的再生料，再生料的使用比例過大。
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